员工合理化建议提案：产品质量提升实施方案

目前公司的产品质量虽然整体平稳且有一定提升，但在某些方面还不太理想，不管是客户反馈，还是内部质量，都存在一些问题。为了进一步提升公司质量，对存在问题做出分析及改进方案如下：

一、员工的质量意识培训

加强对员工的宣传培训力度，通过每周的品质改善会议、不良品的相关图片等方式，对挤压班组进行培训，培训参与率99%；另外每月二次对员工进行设备操作规范、客户反馈品质问题、车间7S管理规范的培训，使员工掌握自检方法和作业方法。

二、提升质检人员的工作技能

新招质检要求高中文化有一定的质量意识才有担当，对不符合公司要求、工作绩效差的质检实行优胜劣汰。加强质检员自身综合能力（发现及跟踪问题的能力、处理异常及沟通协调能力）的提高，进一步加大培训力度，并注重实效考核。每周一次进行培训和每月一次进行书面考核，培训达成率100%，考试成绩必须合格，不合格的补考，通过强化自身能力，提高工作质量。 

三、品质制度的完善执行

制度建立的关键在于执行，强化执行力，责任到岗到人，严格执行质量奖惩制度。落实控制细节，针对一些质量问题，专人跟踪、专题研讨，对问题进行原因分析、提出改善措施，并进行效果的跟踪，最终以标准化的形式固化。

四、供应商质量保证能力

对原材料按照公司检验标准严格执行，抽检不合格批次及时将异常处理单发送供应商改进并对改进结果进行跟踪。辅助供应商完善质量管理体系，对进料合格率管控在99%以上。

五、新产品开发

检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质纳入于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，从这点来说质量是设计出来的。新产品、新模具由品管部进行全面检测，形成书面检测报告，做好新模产品的试产记录，建立产品质量档案。

六、品质记录、资料的收集整理

品质管理不能只担当“救火”的功能，更重要的是做好预防，运用鱼骨图等七大手法，横向展开、多向思维，对质量问题进行分析改进，做到信息共享。包括建立客户投诉档案，对客诉问题分析改善。

七、车间现场和生产过程质量控制

1、7S是一切管理活动的基础，7S做不好， 质量 、安全、成本、效率如同空谈。产品不按规定位置摆放、机器周边设备随便摆放、机器油污等问题常有发生，这些都成为影响产品质量的源头，要加强车间员工对7S的认识，落实到实际工作中。2、加大ISO质量管理体系的推行和维护，贯彻ISO精神：做到“说、写、做”一致，对SOP、SIP、机器设备维护保养记录、员工培训和考核记录监督检查，积极做好半年一次的内审和管理评审。

品管部严格按照质量管理体系的要求，按照公司的质量标准，从原料入厂到产品出厂各个环节层层把关，从源头控制，注重细节和做好预防工作，确保产品质量进一步提升，做客户所求、想客户所想。